Bau eines Geräteträgers
Die Kurs270 hat zwar einen Dieselgenerator, aber wir wollen lieber umweltfreundlich regenerative Energiequellen nutzen.
Dafür brauchen wir einen Geräteträger, der Solarpanels und den Windgenerator trägt. Zudem zeigte sich beim Einwintern im Oktober, dass unsere Fock nach nur einer Saison bereits deutliche Verschleißspuren am Achterliek aufwies, die vom Radargerät, das bislang vor dem Mast montiert war, herrührten, und so soll nun auch das Radargerät auf den Geräteträger wandern.
Eigene Überlegungen und ein Artikel in der "Yacht" hatten uns auf die Idee gebracht, den Geräteträger mit Schraubverbindungen zu konstruieren, also ganz ohne zu schweißen, und zwar auf Basis zweier auf Maß gebogener Bügel.
Der Segelmacher, der auch unser Bimini angefertigt hat, sollte uns diese liefern. Was wir dann bekamen, waren entgegen der - leider nur mündlichen - Vereinbarung aber keine durchgehenden Bügel, sondern eine klapprige Steck-Konstruktion, bestehend aus Rohren 30x2 die mit Stücken von 25er Rohr zusammengesteckt waren - also mit einem Millimeter Spiel.
Für ein Bimini schon grenzwertig, ist eine solche Konstruktion für einen Geräteträger völlig ungeeignet und wir haben während der Saison gar nicht erst versucht, etwas daraus aufzubauen. Anfragen bei entsprechenden Firmen wegen einer kompletten Schweißkonstruktion lieferten Preise um die 8.000 Euro - zu viel für uns.
Also reifte der Entschluss, selbst das Schweißgerät zur Hand zu nehmen und etwas anständiges zu bauen.
Geräteträger auf Dachträger
Nun ist ein idyllischer Yachthafen nicht unbedingt die Umgebung, um tagelang mit der Flex Edelstahlrohre auf Maß zu schneiden. Und auch mit dem WIG-Schweißen im Freien ist es so eine Sache.
Also haben wir das Material die Saison über spazieren gefahren, uns nun einen Dachgepäckträger angeschafft (wir hatten keinen), die Stangen gut darauf befestigt (hierbei leisten stabile 8mm-Kabelbinder sehr gute Dienste) und das ganze die gut 500 km von Kiel nach Köln gekarrt.
Die ersten Kilometer auf der Autobahn waren von einem heftigen Brummen begleitet, das von den zusätzlich verwendeten Spanngurten kam. 80cm freischwingender Spanngurt können einen Höllenlärm veranstalten.
Die Zeichnung...
Schon vor einigen Wochen hatten wir die Heckpartie mit den Befestigungspunkten des Heckkorbs auf das genaueste ausgemessen, um uns dann zu Hause ein Modell davon bauen zu können.
Mein Zeichenprofessor würde sich im Grabe umdrehen, aber es sind genügend Infos drauf, um zu Hause in der Werkstatt ein 1:1-Modell des Hecks aus Holz zu bauen, auf dem wir dann den Geräteträger konstruieren und schweißen können.
Und alle weiteren Infos waren ja in meinem Kopf.
Zumindest dachte ich das....
...und das, was daraus wurde
Zu Hause angekommen führte der Weg (ausgerüstet mit einer entsprechenden Liste) in den Baumarkt, um uns passende Bretter aus 19 mm Spanplatte schneiden zu lassen.
Als wir dann vor 2 Wochen zum Einwintern noch mal in Kiel waren, fiel uns auf, dass es einen kleinen Denkfehler gab: Die ca. 2 cm Höhe der Fußreling werden durch die Balkenbucht so ziemlich ausgeglichen. Der Fehler ließ sich aber noch durch Unterlegen von ein paar Holzstücken beheben.
Der letzte Sonntag stand ganz im Zeichen des Modellbaus. Gar nicht so einfach, wenn man am Sonntag nicht so richtig Krach machen darf, weil im Haus auch noch Leute wohnen - allerdings erst vom 2. Stock aufwärts, die Werkstatt ist im Erdgeschoss. Wir hoffen mal, dass wir uns mit den paar Schnitten mit der Handkreissäge, die unvermeidlich waren, nicht allzu unbeliebt gemacht haben.
Jetzt kann man nur noch beten, dass wir alles richtig gemessen haben. Aber wir sind guter Dinge - die Relingsdrähte sind genau so gespannt, wie sie das auch an Bord waren, kann also nicht ganz verkehrt sein.
Beim Bau des Modells zeigte sich mal wieder, wie sehr die Wahrnehmung von Größe vom Kontext bzw. der Umgebung abhängt. Insbesondere bevor wir die Heckkörbe und die Badeleiter draufgesetzt haben, hätten wir Stein und Bein geschworen, dass unser Modell viel, viel breiter ist als das Heck der Kurs270.
Erste Anpassarbeiten
Hier haben wir den achteren Bügel an das Regal gehängt und am Heckkorb mit Tape fixiert, um mal ein Gefühl dafür zu bekommen, wie die Winkel sein sollten. Die Bügel sollten ja ursprünglich direkt auf dem Deck befestigt werden, daher sind die Schenkel so lang. Da sie jetzt auf den Heckkorb geschweißt werden, wird noch deutlich gekürzt.
Die 2. Stange soll ungefähr in dem Winkel stehen, wie Thomas sie hier dran hält, sodass der Träger oben ca. 40 cm breit ist.
In den kommenden Wochen werden wir nun viele Rohrstücke an den Enden passend schleifen - eine mühsame Arbeit und nicht zuletzt der Grund, warum solche Konstruktionen, wenn man sie machen lässt, so teuer sind.
Wir halten Euch auf dem Laufenden...